En la Argentina, hablar de hormigón es hablar del corazón mismo del sistema constructivo dominante. Pero en los últimos diez años, su universo se transformó silenciosamente. Nuevos cementos, aditivos inteligentes, prefabricados de mejor desempeño, digitalización del control de obra y técnicas antes impensadas en la vivienda privada están reformulando lo que sabemos — o lo que hacemos— con el material más influyente de la arquitectura contemporánea.

Hoy, el “estado del arte” del hormigón local muestra un cambio de paradigma: mayor precisión, mejores terminaciones y una optimización estructural que permite reducir consumos y tiempos de obra, incluso en un contexto económico incierto. A su vez, las tendencias globales —menor huella de carbono, industrialización y monitoreo continuo— comienzan a encontrar aplicaciones concretas en obras recientes del país, desde viviendas de escala media hasta torres residenciales y equipamientos educativos.

Materiales que evolucionan
La producción local incorporó de manera creciente cementos compuestos, con adiciones minerales que mejoran la durabilidad e incrementan la resistencia final, al tiempo que reducen el contenido de clinker. En paralelo, se expandió el uso de hormigones autocompactantes (HAC), muy valorado en obras de arquitectura por su capacidad de llenar moldes complejos sin vibrado, logrando superficies de hormigón liso más homogéneas y controladas, un recurso estético cada vez más explorado por estudios locales.

A esto se suma el desarrollo de hormigones de altas prestaciones (HAP o HPC), empleados en estructuras esbeltas y en edificios donde las cargas demandan una respuesta superior. Su incorporación permitió reducir secciones, ganar metros útiles y resolver luces mayores sin multiplicar el acero, un factor clave en obras de alta densidad urbana.

Uno de los fenómenos más llamativos se da en el campo de la vivienda privada. Allí, técnicas tradicionalmente asociadas a obras de contención o infraestructura comenzaron a migrar hacia sistemas estructurales de uso habitual. El docente e investigador Enrique Chugar (Tecgeo SRL) —con más de veinte años de experiencia en FADU UBA, UB, UNdAV y UAI— destaca este cambio: “Tal vez la innovación más notoria en nuestro medio local, en el ámbito de la vivienda privada, sea la utilización de hormigón proyectado sobre una malla electrosoldada y bloque de poliestireno expandido”.

El sistema combina paneles de EPS como núcleo térmico y ligante, recubiertos en ambas caras por mallas electrosoldadas, que luego reciben hormigón proyectado (shotcrete). Esta técnica, antes reservada a túneles o piscinas, hoy se utiliza para levantar envolventes completas. Produce muros livianos, con excelente comportamiento térmico y una gran velocidad de ejecución. Desde el punto de vista estructural, el conjunto funciona como un diafragma monolítico continuo, muy eficiente frente a cargas horizontales y con un notable control de fisuración.

Chugar señala además otra tecnología cada vez más visible en obras urbanas: “También podemos ver el uso creciente de los encofrados perdidos, comúnmente materializados con chapas acanaladas T101, que usan conectores corbata y una bocha en la punta. Estos sistemas, además de ofrecer una terminación muy prolija, colaboran en la cuantía de hierro”.

Las chapas colaborantes T101 actúan como encofrado permanente y como armadura inferior, trabajando en conjunto con la capa de compresión de hormigón. Los conectores garantizan la adherencia y el comportamiento solidario de la sección compuesta, permitiendo reducir acero pasivo, acelerar los tiempos de obra y mejorar la repetibilidad entre niveles.

En los emprendimientos de gran porte, la reducción de plazos es decisiva. Allí emerge tecnologías que hace una década tenían escasa presencia en el país. Chugar lo resume con claridad: “Ya en el ámbito de los emprendimientos de mayor escala, es común ver el uso de encofrados metálicos deslizantes, que aceleran el proceso constructivo”.

Los sistemas de encofrados deslizantes permiten el colado continuo de muros y núcleos estructurales, mediante un ascenso controlado del molde impulsado por gatos hidráulicos. La técnica reduce de manera drástica los tiempos de ejecución y produce superficies de hormigón visto de alta calidad, con tolerancias muy ajustadas. Su adopción creció tanto en torres residenciales como en edificios corporativos y educativos.

Entre las obras recientes que tensionan los límites de la ingeniería estructural en Buenos Aires, el equipo de Sposito & Asociados aporta una mirada desde la experiencia concreta en proyectos de gran complejidad. El ingeniero Eduardo Sposito resume el panorama con claridad: “La Ciudad está produciendo edificios que exigen decisiones técnicas cada vez más específicas. Ya no se trata solo de calcular, sino de entender cómo construir lo que se calcula, con qué secuencias y qué márgenes de maniobra reales existen en la obra”.

Di Tella, al límite
Un hito reciente es el nuevo edificio de la Universidad Torcuato Di Tella, proyectado por el estudio francés Bruther. Sposito sintetiza el planteo como “una estructura que lleva al límite la idea de losas como elementos independientes y protagonistas”, mientras que Matías Repetto, ejecutivo del proyecto, aclara la magnitud del desafío: losas aliviadas y postesadas en ambas direcciones, de 22 metros de luz libre y voladizos de 6 metros, sin vigas y con columnas exentas que enfatizan la transparencia espacial buscada por los autores. “Cada losa tiene 60 y 80 centímetros de espesor y se aligeró con tubos de PVC entre los nervios”, detalla. El cálculo estructural estuvo a cargo del Ing. Alberto Fainstein, y el proyecto combinó hormigones H35 y H80, con estricto control de colocación y curado para garantizar la performance requerida en piezas de semejante dimensión.

Por su escala y complejidad estructural y constructiva, uno de los ejemplos más significativos es Huergo 475, proyecto de Adamo Faiden para Consultatio, construido por Criba, un edificio cuya estructura desafía la gravedad con un voladizo de ocho metros ubicado a cuarenta metros de altura

ENVOLVENTES ESCULTÓRICAS GRC EN L'AVENUE
En Palermo, frente al Rosedal, el proyecto de Zaha Hadid Architects introduce una arquitectura donde la forma y la materialidad adquieren un protagonismo central. L'Avenue se manifiesta como una torre esbelta y dinámica, con fachadas curvas que construyen una silueta continua y fluida, en diálogo con el paisaje urbano y el parque. La operación combina una base más controlada, alineada al tejido, con un volumen en altura que se despega y vuelve icónico.

Desde el punto de vista técnico, el rasgo distintivo de la obra es la utilización de GRC (Glass Reinforced Concrete) en la envolvente. Se trata de un hormigón reforzado con fibras de vidrio, que permite fabricar piezas de geometría compleja con espesores significativamente menores que los del hormigón tradicional, manteniendo una elevada resistencia superficial y un excelente calidad de terminación.

El proceso se basa en la prefabricación de paneles en moldes especialmente diseñados para reproducir con precisión las curvas del proyecto. El material se aplica por proyección o colado sobre los moldes, integrando las fibras de vidrio a la matriz cementicia, y luego se somete a un curado controlado que asegura estabilidad dimensional y durabilidad. Una vez en obra, los paneles se montan en seco mediante sistemas de anclaje metálicos regulables, fijados a la estructura principal del edificio. Este sistema permite absorber tolerancias, garantizar la continuidad formal de la piel y acelerar los tiempos de ejecución, al tiempo que reduce cargas permanentes sobre la estructura.

Aquí, el GRC funciona como una verdadera piel arquitectónica: liviana, precisa y expresiva, capaz de materializar un lenguaje formal complejo sin resignar eficiencia constructiva.

Volando sobre Huergo
Sposito explica que el sistema se comporta como “una pieza que debe funcionar prácticamente como una ménsula de gran altura”. La clave estuvo en que la estructura se autosoporta en bloques de siete niveles a través de la fachada y los puntales inclinados en el interior, lo que llevó a ejecutar las secuencias de llenado mediante un procedimiento que permitió controlar las deformaciones y las cargas intermedias en cada instancia.

El edificio —que en total alcanza los 40 pisos— combinó hormigones H35, H50 y H60, seleccionados según las solicitaciones de cada tramo. La fachada, además, cumple un rol estructural decisivo, actuando como “una gran viga vertical” que transmite cargas y rigidiza todo el conjunto en ambas direcciones. Su materialización llevó a un nuevo plano la logística de encofrados para lograr su terminación acanalada y tramos facetados.

Jardines en altura
En un área vecina, donde Buenos Aires ensaya su skyline más corporativo, otra obra en ejecución introduce decisiones estructurales que marcan un nuevo umbral tecnológico. Se trata de la Torre J. Safra, diseñada por Foster + Partners sobre la avenida Córdoba, en Catalinas Norte, un edificio que combina estándares internacionales de diseño con soluciones constructivas de alta complejidad adaptadas al contexto local.

A su vez, desde el punto de vista constructivo, la obra introduce avances tecnológicos poco frecuentes en el medio. Según Gabriel Resnik, director de la obra, uno de los hitos más relevantes es la utilización de hormigón H110, una prestación excepcional dentro del rango habitual de resistencias empleadas en edificios en altura en la Argentina. “Desde el cuarto subsuelo hasta el cuarto piso, la estructura se refuerza con este material, lo que permite una mayor seguridad y durabilidad”, detalla Resnik.

El uso de este hormigón de muy alta resistencia responde a las exigencias concentradas en los niveles inferiores del edificio, donde se combinan cargas gravitatorias elevadas, solicitaciones sísmicas y requerimientos de rigidez propios de una torre de gran esbeltez. La decisión no solo optimiza las secciones estructurales, sino que también mejora el desempeño a largo plazo del conjunto, reforzando la idea de una estructura pensada desde la eficiencia material y su robustez. Otra obra reciente en la ciudad, L'Avenue, del estudio Zaha Hadid Architects, desplaza la innovación hacia la envolvente, explorando hasta dónde puede llegar el material cuando se libera de la lógica estrictamente masiva y portante.

Control de calidad
El avance tecnológico también se expresa en el control de obra. Sensores de madurez, software de dosificación y monitoreo en tiempo real permiten hoy conocer la evolución resistente del hormigón, liberar encofrados con mayor precisión y reducir tiempos muertos. Estas herramientas, habituales en países de Europa del Norte, ya se aplican en obras relevantes del AMBA.

Si bien el hormigón sigue siendo responsable de una fracción significativa de las emisiones globales de CO2, la reducción del clinker, el uso de adiciones minerales y la optimización estructural permiten disminuir su huella ambiental sin cambiar de sistema.

Algunas obras recientes en CABA y Gran Buenos Aires ya incorporan estas estrategias, combinando diseño, cálculo avanzado y eficiencia material.

Todo indica que el futuro cercano del hormigón argentino estará atravesado por tres ejes: industrialización, digitalización y menor impacto ambiental. Las universidades, los laboratorios y las empresas del sector ya están alineando investigación, control y ejecución. Es un escenario donde cada decisión constructiva pesa, el hormigón vuelve a demostrar su capacidad de reinventarse. No solo como material, sino como un sistema integral de proyecto, obra y tecnología.